Die Hauptgründe für Risse in Laserschweißgeräten sind eine zu schnelle Abkühlgeschwindigkeit, Unterschiede in den Materialeigenschaften, falsche Einstellungen der Schweißparameter sowie eine mangelhafte Schweißnahtkonstruktion und Vorbereitung der Schweißfläche.
1. Zu hohe Abkühlgeschwindigkeiten sind eine Hauptursache für Risse. Beim Laserschweißen wird der Schweißbereich schnell erhitzt und anschließend schnell wieder abgekühlt. Dieses schnelle Abkühlen und Erhitzen führt zu hohen thermischen Spannungen im Metall, die wiederum zu Rissen führen.
2. Darüber hinaus haben verschiedene Metallmaterialien unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten. Beim Schweißen zweier verschiedener Materialien können aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnung Risse entstehen.
3. Falsche Einstellungen der Schweißparameter wie Leistung, Geschwindigkeit und Brennweite führen außerdem zu einer ungleichmäßigen Wärmeverteilung beim Schweißen, was die Schweißqualität beeinträchtigt und sogar Risse verursachen kann.
4. Die Schweißfläche ist zu klein: Die Größe des Laserschweißpunkts wird durch die Laserenergiedichte beeinflusst. Ist der Schweißpunkt zu klein, entstehen in der Schweißfläche übermäßige Spannungen, die zu Rissen führen.
5. Schlechte Schweißnahtkonstruktion und Schweißoberflächenvorbereitung sind ebenfalls wichtige Faktoren, die Risse verursachen. Unsachgemäße Schweißnahtgeometrie und -größe können zu Schweißspannungskonzentrationen führen. Unsachgemäße Reinigung und Vorbehandlung der Schweißoberfläche beeinträchtigen die Qualität und Festigkeit der Schweißnaht und führen leicht zu Rissen.
Für diese Probleme können die folgenden Lösungen gewählt werden:
1. Kontrollieren Sie die Abkühlrate, verlangsamen Sie die Abkühlrate durch Vorwärmen oder Verwendung eines Verzögerers usw., um die Ansammlung thermischer Spannungen zu verringern.
2. Wählen Sie passende Materialien aus. Versuchen Sie, Materialien mit ähnlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zum Schweißen auszuwählen, oder fügen Sie zwischen zwei verschiedenen Materialien eine Schicht Übergangsmaterial hinzu.
3. Optimieren Sie die Schweißparameter und passen Sie die entsprechenden Schweißparameter entsprechend den Eigenschaften der zu schweißenden Materialien an, z. B. durch entsprechende Reduzierung der Leistung, Anpassung der Schweißgeschwindigkeit usw.;
4. Vergrößern Sie die Schweißfläche: Durch eine entsprechende Vergrößerung der Schweißfläche können die durch kleine lokale Schweißnähte verursachten Spannungs- und Rissprobleme gemildert werden.
5. Führen Sie eine Materialvorbehandlung und eine Nachbehandlung nach dem Schweißen durch, entfernen Sie Verunreinigungen wie Öl, Zunder usw. vom Schweißteil und verwenden Sie Wärmebehandlungsmethoden wie Glühen und Anlassen, um Schweißeigenspannungen zu beseitigen und die Zähigkeit der Schweißverbindung zu verbessern.
6. Anschließende Wärmebehandlung durchführen: Bei einigen Materialien, bei denen sich Risse nur schwer vermeiden lassen, kann nach dem Schweißen eine entsprechende Wärmebehandlung durchgeführt werden, um die nach dem Schweißen entstehenden Spannungen zu beseitigen und das Auftreten von Rissen zu vermeiden.
Veröffentlichungszeit: 18. Oktober 2024
