Laserschweißmaschine weist Risse in der Schweißnaht auf

‌Die Hauptgründe für Risse in Laserschweißgeräten sind eine zu hohe Abkühlgeschwindigkeit, Unterschiede in den Materialeigenschaften, falsche Schweißparametereinstellungen sowie eine schlechte Schweißnahtkonstruktion und Schweißoberflächenvorbereitung. ‌

1. Erstens ist eine zu hohe Abkühlgeschwindigkeit eine der Hauptursachen für Risse. Beim Laserschweißen wird der Schweißbereich schnell erhitzt und anschließend schnell abgekühlt. Dieses schnelle Abkühlen und Erhitzen führt zu großen thermischen Spannungen im Inneren des Metalls, die dann zur Bildung von Rissen führen. ‌

2. Darüber hinaus haben verschiedene Metallmaterialien unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten. Beim Schweißen zweier unterschiedlicher Materialien kann es aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnung zu Rissen kommen. ‌

3. Falsche Einstellungen der Schweißparameter wie Leistung, Geschwindigkeit und Brennweite führen ebenfalls zu einer ungleichmäßigen Wärmeverteilung beim Schweißen, was die Schweißqualität beeinträchtigt und sogar Risse verursacht. ‌

4. Die Schweißfläche ist zu klein: Die Größe des Laserschweißpunkts wird von der Laserenergiedichte beeinflusst. Ist der Schweißpunkt zu klein, kommt es lokal zu übermäßigen Spannungen, die zu Rissen führen. ‌

5. Schlechte Schweißnahtkonstruktion und schlechte Schweißoberflächenvorbereitung sind ebenfalls wichtige Faktoren, die Risse verursachen. Eine falsche Schweißnahtgeometrie und -größengestaltung kann zu einer Konzentration der Schweißspannung führen, und eine unsachgemäße Reinigung und Vorbehandlung der Schweißfläche beeinträchtigt die Qualität und Festigkeit der Schweißnaht und führt leicht zu Rissen

Für diese Probleme können folgende Lösungen gewählt werden:

1. Kontrollieren Sie die Abkühlgeschwindigkeit, verlangsamen Sie die Abkühlgeschwindigkeit durch Vorheizen oder verwenden Sie einen Verzögerer usw., um die Ansammlung thermischer Spannungen zu verringern.

2. Wählen Sie passende Materialien aus, versuchen Sie, Materialien mit ähnlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zum Schweißen auszuwählen, oder fügen Sie eine Schicht Übergangsmaterial zwischen zwei verschiedenen Materialien hinzu;

3. Schweißparameter optimieren, geeignete Schweißparameter entsprechend den Eigenschaften der geschweißten Materialien anpassen, z. B. die Leistung entsprechend reduzieren, die Schweißgeschwindigkeit anpassen usw.;

4. Schweißfläche vergrößern: Eine entsprechende Vergrößerung der Schweißfläche kann Spannungs- und Rissprobleme lindern, die durch kleine lokale Schweißnähte verursacht werden.

5. Führen Sie eine Materialvor- und Nachbehandlung durch, entfernen Sie Verunreinigungen wie Öl, Zunder usw. vom Schweißteil und verwenden Sie Wärmebehandlungsmethoden wie Glühen und Anlassen, um Schweißeigenspannungen zu beseitigen und die Zähigkeit der Schweißverbindung zu verbessern .

6. Führen Sie eine anschließende Wärmebehandlung durch: Bei einigen Materialien, bei denen sich Risse nur schwer vermeiden lassen, kann nach dem Schweißen eine entsprechende Wärmebehandlung durchgeführt werden, um die nach dem Schweißen entstehenden Spannungen zu beseitigen und das Auftreten von Rissen zu vermeiden.