Wenn die Schweißoberfläche des Laserschweißgeräts nicht ordnungsgemäß behandelt wird, wird die Schweißqualität beeinträchtigt, was zu ungleichmäßigen Schweißnähten, unzureichender Festigkeit und sogar Rissen führt. Im Folgenden sind einige häufige Gründe und die entsprechenden Lösungen aufgeführt:
1. Auf der Schweißfläche befinden sich Verunreinigungen wie Öl, Oxidschichten, Rost usw.
Ursache: Auf der Oberfläche des Metallmaterials befinden sich Öl, Oxidschichten, Flecken oder Rost, die die effektive Leitung der Laserenergie beeinträchtigen. Der Laser kann nicht stabil auf die Metalloberfläche einwirken, was zu einer schlechten Schweißqualität und einer schwachen Schweißung führt.
Lösung: Reinigen Sie die Schweißfläche vor dem Schweißen. Mit speziellen Reinigungsmitteln, Schleifpapier oder einer Laserreinigung können Verunreinigungen entfernt und dafür gesorgt werden, dass die Lötoberfläche sauber und ölfrei ist.
2. Die Oberfläche ist uneben oder holprig.
Ursache: Die unebene Oberfläche führt zu einer Streuung des Laserstrahls, was eine gleichmäßige Bestrahlung der gesamten Schweißoberfläche erschwert und somit die Schweißqualität beeinträchtigt.
Lösung: Überprüfen und reparieren Sie die unebene Oberfläche vor dem Schweißen. Damit der Laser gleichmäßig arbeiten kann, können sie durch spanende Bearbeitung oder Schleifen möglichst flach gemacht werden.
3. Der Abstand zwischen den Schweißnähten ist zu groß.
Ursache: Der Spalt zwischen den Schweißmaterialien ist zu groß und der Laserstrahl kann nur schwer eine gute Verbindung zwischen den beiden herstellen, was zu einer instabilen Schweißung führt.
Lösung: Kontrollieren Sie die Verarbeitungsgenauigkeit des Materials, versuchen Sie, den Abstand zwischen den geschweißten Teilen in einem angemessenen Bereich zu halten und stellen Sie sicher, dass der Laser beim Schweißen effektiv in das Material integriert werden kann.
4. Unebenes Oberflächenmaterial oder schlechte Beschichtungsbehandlung
Ursache: Unebene Materialien oder eine schlechte Oberflächenbeschichtung führen dazu, dass unterschiedliche Materialien oder Beschichtungen den Laser unterschiedlich reflektieren und absorbieren, was zu inkonsistenten Schweißergebnissen führt.
Lösung: Versuchen Sie, homogene Materialien zu verwenden oder die Beschichtung im Schweißbereich zu entfernen, um eine gleichmäßige Laserwirkung zu gewährleisten. Das Probenmaterial kann vor dem vollständigen Schweißen getestet werden.
5. Unzureichende Reinigung oder Reste von Reinigungsmittel.
Ursache: Das verwendete Reinigungsmittel wird nicht vollständig entfernt, was bei hohen Temperaturen beim Schweißen zur Zersetzung führt, Schadstoffe und Gase erzeugt und die Schweißqualität beeinträchtigt.
Lösung: Verwenden Sie eine angemessene Menge Reinigungsmittel und reinigen Sie gründlich oder verwenden Sie nach der Reinigung ein staubfreies Tuch, um sicherzustellen, dass keine Rückstände auf der Schweißfläche zurückbleiben.
6. Die Oberflächenbehandlung wird nicht verfahrensgemäß durchgeführt.
Ursache: Wenn bei der Oberflächenvorbereitung der Standardprozess nicht eingehalten wird, z. B. wenn keine Reinigung, Glättung oder andere Schritte durchgeführt werden, kann dies zu unbefriedigenden Schweißergebnissen führen.
Lösung: Entwickeln Sie einen Standardprozess für die Oberflächenbehandlung und setzen Sie ihn strikt um, einschließlich Reinigen, Schleifen, Nivellieren und anderer Schritte. Schulen Sie die Bediener regelmäßig, um sicherzustellen, dass die Oberflächenbehandlung den Schweißanforderungen entspricht.
Durch diese Maßnahmen kann die Schweißqualität der Laserschweißmaschine effektiv verbessert und der negative Einfluss einer schlechten Oberflächenbehandlung auf die Schweißwirkung vermieden werden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.11.2024
