Wird die Schweißfläche des Laserschweißgeräts nicht ordnungsgemäß behandelt, beeinträchtigt dies die Schweißqualität. Dies kann zu ungleichmäßigen Schweißnähten, unzureichender Festigkeit und sogar Rissen führen. Im Folgenden sind einige häufige Gründe und die entsprechenden Lösungen aufgeführt:
1. Auf der Schweißfläche befinden sich Verunreinigungen wie Öl, Oxidschicht, Rost usw.
Ursache: Auf der Oberfläche des Metallmaterials befinden sich Öl, Oxidschichten, Flecken oder Rost, die die effektive Leitung der Laserenergie beeinträchtigen. Der Laser kann nicht stabil auf die Metalloberfläche einwirken, was zu einer schlechten Schweißqualität und schwachen Schweißnähten führt.
Lösung: Reinigen Sie die Schweißfläche vor dem Schweißen. Spezielle Reinigungsmittel, Schleifpapier oder Laserreinigung können Verunreinigungen entfernen und dafür sorgen, dass die Lötfläche sauber und ölfrei ist.
2. Die Oberfläche ist uneben oder holprig.
Ursache: Die unebene Oberfläche führt zu einer Streuung des Laserstrahls, wodurch eine gleichmäßige Bestrahlung der gesamten Schweißfläche erschwert wird und die Schweißqualität beeinträchtigt wird.
Lösung: Überprüfen und reparieren Sie die unebene Oberfläche vor dem Schweißen. Durch maschinelle Bearbeitung oder Schleifen können Sie die Oberfläche so eben wie möglich machen, um sicherzustellen, dass der Laser gleichmäßig arbeiten kann.
3. Der Abstand zwischen den Schweißnähten ist zu groß.
Ursache: Der Abstand zwischen den Schweißmaterialien ist zu groß und es ist für den Laserstrahl schwierig, eine gute Verschmelzung zwischen den beiden herzustellen, was zu instabilem Schweißen führt.
Lösung: Kontrollieren Sie die Verarbeitungsgenauigkeit des Materials, versuchen Sie, den Abstand zwischen den geschweißten Teilen in einem angemessenen Bereich zu halten und stellen Sie sicher, dass der Laser beim Schweißen effektiv in das Material integriert werden kann.
4. Unebenes Oberflächenmaterial oder schlechte Beschichtungsbehandlung
Ursache: Unebene Materialien oder eine mangelhafte Oberflächenbeschichtung führen dazu, dass unterschiedliche Materialien oder Beschichtungen den Laser unterschiedlich reflektieren und absorbieren, was zu inkonsistenten Schweißergebnissen führt.
Lösung: Versuchen Sie, homogene Materialien zu verwenden oder die Beschichtung im Schweißbereich zu entfernen, um eine gleichmäßige Laserwirkung zu gewährleisten. Das Probematerial kann vor dem vollständigen Schweißen getestet werden.
5. Unzureichende Reinigung oder Reinigungsmittelrückstände.
Ursache: Das verwendete Reinigungsmittel wird nicht vollständig entfernt, was bei hohen Temperaturen beim Schweißen zu Zersetzung führt, Schadstoffe und Gase erzeugt und die Schweißqualität beeinträchtigt.
Lösung: Verwenden Sie eine angemessene Menge Reinigungsmittel und reinigen Sie gründlich oder verwenden Sie nach der Reinigung ein staubfreies Tuch, um sicherzustellen, dass keine Rückstände auf der Schweißfläche verbleiben.
6. Die Oberflächenbehandlung wird nicht gemäß dem Verfahren durchgeführt.
Ursache: Wenn bei der Oberflächenvorbereitung der Standardprozess nicht befolgt wird, z. B. durch fehlende Reinigung, Glättung und andere Schritte, kann dies zu unbefriedigenden Schweißergebnissen führen.
Lösung: Entwickeln Sie einen standardisierten Oberflächenbehandlungsprozess und setzen Sie ihn strikt um, einschließlich Reinigung, Schleifen, Nivellieren und weiteren Schritten. Schulen Sie die Bediener regelmäßig, um sicherzustellen, dass die Oberflächenbehandlung den Schweißanforderungen entspricht.
Durch diese Maßnahmen kann die Schweißqualität der Laserschweißmaschine effektiv verbessert und der negative Einfluss einer mangelhaften Oberflächenbehandlung auf die Schweißwirkung vermieden werden.
Beitragszeit: 09.11.2024
